Acteur de la 3e révolution industrielle, la startup Third va imprimer un stéthoscope connecté à Saint-Nazaire

Produire en impression 3D et en grande série un stéthoscope connecté pour les besoins en santé de demain, il fallait le faire ! C'est vers St-Nazaire et la startup Third que s'est tourné un entrepreneur normand. Avec déjà 450.000 précommandes, il en faudrait plus pour impressionner les acteurs de l'écosystème nazairien, habitués aux grandes cadences.

Au départ, Third, c’est un peu les "Copains d’abord". Une équipe de 4 amis salariés de l’industrie aéronautique à Saint-Nazaire, qui, flairant l’engouement et le potentiel de l’impression 3D, décident en octobre 2019 de quitter leur entreprise aéronautique et d’unir leurs compétences pour lancer leur propre entreprise. « Notre idée de départ était de continuer à produire des pièces sur mesure pour l’industrie aéronautique, tout en s’ouvrant à d’autres secteurs », explique Maxime Mahé, l’un des 4 cofondateurs. Dès janvier 2020, les commandes arrivent, les clients sont au rendez-vous, l’offre correspond à un véritable besoin des entreprises locales. Notamment Airbus Group pour des produits dédiés à Stelia en impression 3D, mais aussi de la part de l’industrie agroalimentaire, l’automobile ou même les prothésistes, le luxe (L’Oréal, Louis Vuitton) ou les artisans lunetiers. « Nous avions l’ambition d’améliorer le rendement des entreprises des bassins nazairien et nantais en leur apportant une solution pour produire du prototypage ou en série et ainsi réduire leurs coûts grâce à une production plus locale », poursuit Maxime Mahé.

L’impression 3D peut répondre à la production en série

Avec l’arrivée de l’épidémie de Covid, et son corollaire, l’entrée en confinement, les événements prennent une toute autre tournure. « Bien que l’impression 3D soit plus souvent l’apanage de la production sur mesure, nous avons contactés en juin 2020 l’inventeur d’un stéthoscope connecté pour une production en grande série , avec qui une relation de partenariat s’est établie», se souvient Maxime Mahé.
Développé en 9 mois, en pleine crise sanitaire, SKOP® permet de réaliser des auscultations cardiaques et pulmonaires de chez soi et de les faire écouter et analyser en direct via un téléphone par un praticien. Dans le contexte sanitaire actuel, SKOP est alors particulièrement bien accueilli par le corps médical. La télé-médecine voit en effet ses perspectives grandir de façon significative. Ainsi, le nombre de télé-consultations a été multiplié par 4 en avril 2020, et la courbe continue sa croissance. Mais il peut aussi répondre aux problématiques des déserts médicaux. A tel point que 450 000 pré- commandes ont été enregistrées par WeMed et donc autant à fabriquer par THIRD en un an.

Le défi de l'impression 3D

D’un design inspiré par celui de l’oreille interne, sa forme complexe ne pouvait être conçue via les méthodes de fabrication traditionnelles. C’est pourquoi l’impression 3D, souple et rapide, est particulièrement adaptée dans ce contexte. En plus, afin de garantir un accès à la santé pour tous, le SKOP se veut accessible à moindre coût (75  euros environ) pour le système de santé, un autre avantage de la fabrication additive qui ne nécessite pas de retrait de matière, complémenté par un gain de temps dans sa production.

« Les acteurs nazairiens savent s’adapter aux grandes cadences de production »

Pour produire en grande série, Third déménagera d’ici quelques semaines dans un local de 1800 m2 face à l’usine Airbus. Né à Saint-Nazaire, Maxime Mahé sait qu’il pourra compter sur les partenaires industriels nazairiens et les réseaux industriels locaux pour aller vite.  « La cadence de production qui sera nécessaire pour produire le Skop est du jamais vu en termes d’impression 3D. Or, les acteurs nazairiens savent s’adapter aux grandes cadences de production. C’est loin de les impressionner, alors qu’ils sortaient encore jusqu’à cinq avions par jour il y a peu ». Côté recrutement, les effectifs sont passés de 4 à 17 personnes en 2020 et devraient encore plus que doubler cette année. « La richesse du facteur humain constitue aussi l’une des forces de ce territoire, où l’on trouve de la main-d’œuvre qualifiée, en capacité d’apprendre à se former à l’impression 3D, un domaine où les formations n’existent pas encore ».  Et si l’impression 3D se veut par essence fortement consommatrice de plastique, Third a déjà mis en place un système de recyclage en interne. Passionné de pêche sous-marine et de sports nautiques, Maxime Mahé formule le vœu que « Third soit exemplaire en termes d’écoresponsabilité et que les bénéfices générés se destinent à la création de solutions de protection du littoral et de l’écosystème marin ».

Crédit image ©Studio PAD/Wemed

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